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將精益進行到底——記晉西集團優秀班組 精密機加分廠立加班

　　中國兵器工業集團晉西工業集團有限責任公司晉機公司精密機加分廠立加班，現有組員23人，平均年齡33歲，是一支具有高素質、業務技能精湛、戰斗力旺盛的團隊，在這個年輕的班組，全體組員有一句共同的口號——將精益進行到底。

　　常言道，“火車跑得快，全靠車頭帶”，但在立加班，“火車”的每個車輪都發揮著重要的作用，充分調動每個車輪的能動性，是立加班精益管理取得成效的“密碼”。“精益管理要靠班組的每個人，通過一點一滴的改善集聚創新動能、創造創新價值。”立加班班長郝杰說。

　　精益改善助推質量零缺陷

　　“以前尾翼尺寸不合適就直接修錯，而進行精益改善后需要自己測量、自己計算。說實話，剛實施的時候，大家還是有些怨言的。”班長告訴我們，“現在雖然慢一點兒，但干一件就能成一件，廢品率大大降低，大家嘗到了甜頭。”

　　尾翼和尾翼架是立加班所承擔的常規產品，一個尾翼架匹配6片尾翼，前期進行生產時，先按照工藝尺寸進行加工，之后再采用選配的方法進行裝配。由于存在一定誤差，到最后組裝時班組員工發現總會有翼片不匹配，之前都是靠人工修錯，但最新的工藝要求直接加工成型，導致廢品率直線升高。看著員工辛辛苦苦加工的產品變成廢品，該產品主管技術員史睿潔很“鬧心”，為了降低廢品損失，她嘗試了很多方法，先是用入槽深度檢測量具對尾翼架上18個支耳一對一測量并記錄數據，再錄入電腦進行數據的統計分析，取均值進行加工，經過一個批的試制，發現廢品率雖然有所下降，但還是有10%的尾翼裝不上去。針對這種情況，史睿潔又將工藝改為精確測量每一個支耳的數值，根據數值再調整每片尾翼的入槽深度，按照入槽深度分類擺放進行安裝，相互配合、精準配對，保證加工一根后道就能裝配一根。

　　“這是我們新設計制作的翼片周轉箱，產品放在上面再也不會出現劃傷、磕碰了。”班組員工自豪地介紹道。原來，之前轉運翼片是一摞一摞地擺放在托盤上，然后再用叉車轉到下道工序，由于翼片是鋁制品，材質較軟，極易出現劃傷、磕碰等現象，在轉運過程中不慎滑落更會造成產品表面變形，影響產品外觀質量。“不能因為轉運而影響了產品的合格率。”班組員工陸興華暗下決心，一定要解決這個問題。他根據產品特性，將周轉箱設計成像蜂巢一樣的小箱子，轉運時將翼片一片片分開直立擺放于箱內，既不會滑落，又減少了翼片之間的接觸磕碰。

　　質量是企業的飯碗。工作中，班組員工嚴格“按規則、按程序、按標準”執行，建立健全質量跟蹤體系及三級預案，使每項工作都能“信得過、過得硬”。從產品進班組開始，首先對來料進行全面檢查，觀察外觀是否有劃痕、磕碰等問題;生產前對產品尺寸進行測量，剔除不符合要求的來料;生產中，對所有產品的尺寸和外觀進行自檢互檢，班組長每日進行抽檢，確保產品質量。

　　精益管理保障任務按時完

　　班組是企業最小的生產單元，班組任務完成的好壞，直接影響到車間、分廠甚至集團公司的生產進度。立加班根據生產作業計劃，適時開展勞動競賽，合理安排組織生產，不斷創造班組歷史記錄。

　　今年三月份，分廠接到加工產品機加件的緊急任務，要求6天內全部完成，立加班承擔了其中90%的任務。由于計劃下達突然，只提供了幾張圖紙，沒有工藝、沒有原料、沒有工裝，各方面均要求自備，基本屬于摸著石頭過河，而測試儀零部件結構又極其復雜，面臨的各種加工難題層出不窮，留給班組備料、調試、生產時間非常有限。為了啃下這塊硬骨頭，班組爭分奪秒，立即組織相關技術骨干、生產人員，布置各自的任務目標。由于零部件種類多，在車間內部甚至形成了勞動競賽，技術員們開始比誰調試的快、誰的程序更優化，調試完一種，緊接著開始下一種，沒有絲毫停歇。班組技術員李俊萍，在三八婦女節當天，不但沒有休息，反而從早上一直干到晚上十一點半才回家。全體干部員工加班加點，目標只有一個，就是全力保障生產任務的完成。雖然生產過程中小插曲不斷，但通過技術攻關解決了一個又一個難題，經過6天的緊張忙碌，32種零部件近230件產品終于全部完成，看著勝利的果實，大家全都松了一口氣。

　　精益理念控成本提效率

　　立加班擁有大型生產設備16臺，是刀具消耗的大戶，為了有效控制成本、提高工作效率，做到物盡其用，班組積極想辦法，班組長、技術員、操作員工一起努力，針對刀具管理開展了一系列工作，為每臺車的刀具使用情況建立了臺帳，通過對不同廠家、不同類型的刀具進行分析，了解每種刀具的特點，為刀具的更換做了大量的基礎工作。例如在加工翼片時，只用了銑刀的底蓋，側面完全沒有用，班組在回收刀具時將這些銑刀留存下來，再遇到需要銑刀側面的產品時，不用修模就可以直接利用。

　　班組還將目光投向消耗大戶Φ16刀具，對這種刀做了一周的觀察記錄，了解刀具的最大加工量和必須換刀的臨界值，避免提早換刀造成浪費。同時，班組收集精銑后替換下來的廢舊銑刀，進行處理后用于粗銑，等精銑時再換上新刀。經過統計，之前加工20個翼片需要4把刀，現在加工24個翼片僅需3把刀，一個批的產品能節約23萬余元，有效地降低了生產成本。

　　此外，班組還建立了“刀具領用臺帳”，對組員每次領用的刀具進行詳細記錄，根據任務量進行比對，若出現不合理消耗，班組長則同組員一起分析原因，找出不合理之處，指導組員科學使用，對原材料成本進行了有效控制。

　　目前，精益理念已經在班組落地生根，生產更高效、質量更穩當，員工的干勁也更足了。提升精益思想、持續創新改善永遠在路上，立加班將不斷思考、勇于探索，將精益理念向生產全過程延伸，為企業發展貢獻自己的力量。(高潔)