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優化工藝流程 提升經濟效益
——華錦集團北瀝公司40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟精益生產線創新創效結碩果

　　近年來，中國兵器工業集團北方華錦化工集團盤錦北方瀝青股份有限公司緊密圍繞“結構調整、技術創新、精益管理”三條主線，不斷深挖內部潛力，提升產品品質，以適應市場需求，通過打造40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟精益生產線，有效延長石化產業鏈，投產以來(2014-2017年)實現了煉油效益最大化。

　　北瀝公司40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟生產線于2013年8月裝置中交，2013年11月投產，生產線采用DCS控制系統，依靠各種控制、運算模塊的靈活組態，實現多樣化的控制策略;具備生產組織均衡化、管理流程標準化、運行狀態可視化、管控手段信息化、生產作業自動化、生產狀態連續化等特點。該生產線建成后，為公司帶來利潤的同時，也使公司成為國內唯一能夠生產環烷基和石蠟基兩大類高檔潤滑油基礎油的專業化生產企業，大幅提高了市場影響力和知名度，并為后期生產成品潤滑油奠定了基礎。

　　經過幾年來的生產運行，北瀝公司對40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟生產線的操控能力得到了持續提升，并且逐步形成了從原料質量跟蹤——原料儲運管理——原料預處理——生產工藝操作調整——產品檢驗檢測——產品售后服務全流程的管理體系，使公司產品的質量穩定性及性能不斷得到提升，但同時也暴露出一些瓶頸問題。為了實現持續的優化提升，公司將此生產線確定為精益生產線，通過對生產計劃、工藝、設備管理、物料平衡、安全、環境等生產過程的全方位調查分析，針對脫硫劑更換頻繁，更換貴金屬催化劑費用較高的實際問題，確定了延長脫硫吸附工藝換劑周期、延長催化劑使用壽命兩個攻關課題。

　　在實施脫硫吸附工藝優化改造過程中，公司以延長脫硫劑粉化時間為目標，與脫硫劑研制方、生產商共同研究解決方案，充分進行試驗，達到脫硫劑粉化極限在一年以上后進行實際應用。優化脫硫吸附工藝環節，實現減少脫硫罐阻塞情況的發生頻率，延長脫硫劑更換周期;新增一臺脫硫反應器，增加一倍脫硫劑的裝填量，延長運行周期，一年減少2-3次換劑停車，節約開停工成本及換劑成本，最終實現連續運行兩年更換一次脫硫劑的目標。

　　在實施貴金屬催化劑再生與應用的攻關項目中，公司與催化劑研制方、生產商、催化劑再生服務商共同研究解決方案，以實現恢復貴金屬催化劑活性為目標，充分進行試驗，在保證其理化指標達標的基礎上，確保回收率達到97%，力爭達到98.5%以上，達到使用再生貴金屬催化劑代替新劑的目的。延長了貴金催化劑的更換周期，降低了使用費用。

　　幾年來，北瀝公司通過對40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟精益生產線的不斷改進、優化、提升，已產生可觀的經濟效益。其中實施脫硫吸附工藝優化改造，脫硫劑改型前更換脫硫劑每年可降低費用240-360萬元/年，新增一臺脫硫反應器，每年可降低費用320-550萬元;實施貴金屬催化劑再生與應用，可減少直接費用1500萬元/年以上;2014-2017年該生產線減少開停車次數創效4.18億元，平均為800萬元/月，上述改造達到預期后可減少2-3次開停車(20-45天)，可增加創效530-1200萬元/年。以上優化項目實施后，合計創效2350—3250萬元/年。(邱明斐)