創(chuàng)新管理理念 實現(xiàn)質(zhì)效提升 |
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生產(chǎn)效率由87．6％提高至92％，非計劃停車時間同比下降32．5％，生產(chǎn)產(chǎn)量同比提升6．7％，利潤總額同比提升22．5％……面對經(jīng)濟下行壓力增大形勢，中國兵器工業(yè)集團北化研究院集團甘肅銀光化學(xué)工業(yè)集團有限公司創(chuàng)新經(jīng)營管理理念和技術(shù)，以信息化推動管理變革，從“管正常”向“管異常”轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)了質(zhì)效“雙提升”。該成果榮獲集團公司2020年度管理創(chuàng)新成果一等獎。 對標先進，堅定變革之舉 與眾多傳統(tǒng)企業(yè)一樣，銀光公司生產(chǎn)過程中大量的工作在管理正常、操作正常，缺乏預(yù)防異常管理的意識和能力，用大量的“人海戰(zhàn)術(shù)”在現(xiàn)場等待異常的出現(xiàn)，自動化、智能化、信息化水平不高，組織架構(gòu)和運行效率亟待提升。這些問題困擾著企業(yè)的提質(zhì)增效和轉(zhuǎn)型升級。 為落實集團公司“堅定不移地履行好強軍首責(zé)、推動高質(zhì)量發(fā)展、建設(shè)世界一流企業(yè)”的新時代發(fā)展方針，破解企業(yè)發(fā)展的深層次矛盾和問題，銀光公司確定“實現(xiàn)連續(xù)化、自動化、無人化、智能化生產(chǎn)，努力成為集團公司現(xiàn)代化管理的前沿和兩化融合的標桿典范企業(yè)”目標，對標學(xué)習(xí)先進企業(yè)“靠計劃和執(zhí)行預(yù)防異常，靠制度和管理控制異常，靠專業(yè)和責(zé)任處理異常”的異常管理做法，進一步解放全員思想，邁上了專業(yè)化管理變革之路。 黑屏管理，打通“最先一公里” 銀光公司對標先進找差距、補短板，率先制定通過黑屏管理等信息化手段識別異常，破解管理難題方案。經(jīng)過工程技術(shù)人員300多天的自主開發(fā)和持續(xù)摸索實踐，2019年4月25日，銀光公司首條采用黑屏管理系統(tǒng)、實現(xiàn)一鍵啟停操作的ＴＤＩ分離生產(chǎn)線通過72小時聯(lián)動試車考核，實現(xiàn)連續(xù)化、自動化、無人化操作，標志著企業(yè)異常管理取得重大突破。 負責(zé)該項目的儀表專責(zé)吳明生介紹：“黑屏管理是生產(chǎn)線處于平穩(wěn)運行狀態(tài)時，監(jiān)視器黑屏，無需操作人員監(jiān)控屏幕。生產(chǎn)工藝出現(xiàn)報警時，系統(tǒng)會自動彈出報警窗口，鎖定故障點，提醒操作人員進行處理，待故障處理完成繼續(xù)進入黑屏狀態(tài)。” 銀光公司真空濃縮生產(chǎn)線借鑒ＴＤＩ分離生產(chǎn)線模式，實施黑屏管理，打通了所有工藝技術(shù)參數(shù)與儀表的控制回路，自控投運率達到了100％。ＤＮＴ生產(chǎn)線建成企業(yè)第一條智能制造示范線，實現(xiàn)原材料領(lǐng)用和外送廢酸的輸送連續(xù)化，成品槽收料、送料遠程控制，各類現(xiàn)場儀表ＤＣＳ遠程自動操作，數(shù)據(jù)自動采集、填報，部署應(yīng)用了人員定位、手持巡檢、視頻聯(lián)動等系統(tǒng)，生產(chǎn)線人員從115人減至55人。 集智創(chuàng)新，破解異常問題 針對黑屏管理等信息化方法識別出的生產(chǎn)異常問題，銀光公司構(gòu)建工藝異常管理信息系統(tǒng)，建立分析模型，應(yīng)用“四不放過”平臺，診斷分析異常，集納全員智慧創(chuàng)新創(chuàng)效，消除各類異常。3年來，該公司實施創(chuàng)新項目1433項，其中技術(shù)創(chuàng)新172項，管理創(chuàng)新392項，開展科研項目155項，推動了各類異常問題的解決。 該公司加大信息化投資力度，全面整合并實現(xiàn)各類數(shù)據(jù)的集中管理和共享，補充完善生產(chǎn)線自動化設(shè)備和控制系統(tǒng)，提高裝置運行的自動化水平；推動管理架構(gòu)轉(zhuǎn)變，全面取消車間級管理層級，合并部分科室，壓減管理機構(gòu)，實施扁平化管理，進一步提高管理效率。 發(fā)揮“賽馬”平臺集智、容錯、育人、問責(zé)作用，讓各級人員主動參與競爭，攻克異常問題，激發(fā)了銀光公司全員的創(chuàng)新活力。3年來，通過異常機制的運行，全員重點圍繞破除瓶頸提升產(chǎn)能、攻克難點節(jié)本降耗、綠色技術(shù)創(chuàng)新推進綠色發(fā)展等方面開展技術(shù)創(chuàng)新，實施賽馬課題869項，節(jié)創(chuàng)效益1．7億元。 持續(xù)提升，推動轉(zhuǎn)型升級 銀光公司建立健全生產(chǎn)異常管理機制，形成識別異常、診斷分析異常、消除異常、持續(xù)提升的ＰＤＣＡ循環(huán)，達到異常的動態(tài)化管理，持續(xù)推動異常管理水平提升，真正實現(xiàn)了企業(yè)由“管正常”向“管異常”質(zhì)的轉(zhuǎn)變。 該公司量化生產(chǎn)異常考核，倒逼生產(chǎn)非計劃停車時間，生產(chǎn)管理狀況明顯好轉(zhuǎn)，全員勞動生產(chǎn)率同比提升45．3％。他們利用信息化手段管理報警、聯(lián)鎖，對生產(chǎn)現(xiàn)場進行實時監(jiān)控與預(yù)警，預(yù)防問題的發(fā)生，生產(chǎn)線工藝平穩(wěn)率達到99％以上。隨著工藝優(yōu)化和自動控制的實現(xiàn)，該公司整合、取消無效工序檢測，部分檢測應(yīng)用在線監(jiān)測代替。含能公司工序檢測由9．9萬批次降低至8．1萬批次，聚銀公司由15萬批次降低至13萬批次，每年僅理化費用節(jié)創(chuàng)效益240余萬元，同時保證了質(zhì)量體系的有效運行。 管控異常成為銀光公司一次顛覆性、革命性的變化和提升，實現(xiàn)了從傳統(tǒng)管理向現(xiàn)代化管理的轉(zhuǎn)變。在此基礎(chǔ)上，銀光公司按照《兵器制造2025智能制造專項行動計劃》，總結(jié)國內(nèi)外智能制造的先進技術(shù)和經(jīng)驗，結(jié)合行業(yè)特點，著手打造具有“生產(chǎn)自動化、過程數(shù)字化、管理可視化、決策模型化、供應(yīng)鏈協(xié)同化”特征的智能工廠，提升企業(yè)生產(chǎn)管控和運營決策能力，促進企業(yè)提質(zhì)增效、節(jié)能降耗，完成向智能制造模式的轉(zhuǎn)型升級。(譚順蘭) |
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